Samenwerken in de slimme fabriek: waarom is dat belangrijk en hoe pak je dat aan?

Veel organisaties hebben inmiddels een aardig beeld van de mogelijkheden van het Internet of Things (IoT) en AI in de maakindustrie. Ze hebben gelezen, gehoord en gezien van andere organisaties hoe het hun is gelukt om hun productielijnen te optimaliseren. Ze weten wat er mogelijk is in de slimme fabriek, waarin machine en cloud optimaal samenwerken en het rekenwerk verdelen. Oneindig veel mogelijkheden en voorbeelden genoeg, maar een onderdeel dat vaak onderbelicht blijft is de onderlinge samenwerking tussen verschillende afdelingen.

Waarom is samenwerken belangrijk?

Het creëren van een slimme fabriek valt of staat met samenwerking. In veel organisaties wordt het optimaliseren van productielijnen gezien als een project dat alleen voor productie of maintenance bedoeld is. Afdelingen vertalen innovatie al gauw naar een eigen proces of het oplossen van specifieke problemen binnen hun afdeling. De visie en strategie zijn vaak wel aanwezig, maar als de vraag komt wie intern de kar gaat trekken ontstaan er discussies over financiering, verantwoordelijkheid en doelen. Terwijl er eigenlijk altijd een gezamenlijk belang is. Het doel dat de ene afdeling wil behalen, kan namelijk niet bereikt worden zonder medewerking van de andere afdelingen.

Circle of Collaboration

Voor iedere organisatie die wil optimaliseren is het cruciaal om hun eigen keten van belangen en afhankelijkheden goed in beeld te hebben. Alleen door vooraf goed na te denken over de impact van optimalisatie op alle betrokken afdelingen, kun je echt winst behalen door mensen, processen en systemen op elkaar te stemmen. Voordat je het wiel volledig zelf uit gaat vinden, is het goed om te weten dat er modellen zijn om je daarbij te helpen. De ‘Circle of Collaboration’ is daar een mooi voorbeeld van.

Binnen de cirkel zie je heel duidelijk dat afdelingen en mensen van elkaar afhankelijk zijn. Acties op één plek hebben vrijwel altijd direct impact op andere afdelingen. Binnen de cirkel wordt dit gevisualiseerd om mensen hiervan bewust te maken. Ter illustratie zijn in deze cirkel de afdelingen Maintenance, Operations en HSE centraal gesteld. Als we in onderstaand afbeelding alleen kijken naar maintenance, HSE en operations, kun je zo een aantal dagelijkse taken op een rij zetten waar één van de drie partijen weliswaar de leiding heeft, maar altijd afhankelijk is van minimaal één van de andere twee afdelingen.

Je kunt de cirkel bovendien ook uitbreiden met ICT, Logistiek, Finance, HR en andere afdelingen binnen de organisatie. Een voorbeeld: als een storing gemeld wordt door de operatie, is maintenance sterk afhankelijk van de informatie vanuit de operatie. Als die onvolledig is, kost het tijd en resources om de juiste informatie boven tafel te krijgen. Die informatie is namelijk ook cruciaal als onderhoud voorbereidingen moet treffen, bijvoorbeeld om werkvergunningen of vrijgave van machines aan te vragen. Of als er reserveonderdelen nodig zijn die al dan niet op voorraad zijn. Dit heeft mogelijk weer impact op logistiek, inkoop en finance. Zo zijn er talloze voorbeelden waar 3 of meer afdelingen met elkaar te maken hebben.

Orde scheppen in een complexe omgeving

De Circle of Collaboration legt de complexiteit van de moderne productieomgeving bloot. Interne processen worden nu veelal nog op de traditionele manier met elkaar verbonden. Informatie wordt nu vaak handmatig gedeeld tussen afdelingen. Dit zorgt voor vertraging, fouten, miscommunicatie en frustratie. Niet echt een vruchtbare bodem voor een slimme fabriek waarin nog veel meer informatie (lees: data) wordt gedeeld. Terwijl de data die verschillende afdelingen genereren juist de meeste waarde hebben als deze gecombineerd worden.

Hoe pak je dat dan wél slim aan? Met Smart Asset Management. Daarmee creëer je een geïntegreerd overzicht alle informatie in je fabriek, met als doel om bijvoorbeeld de onderhoudskosten te verlagen en samenwerking tussen afdelingen te verbeteren. Dat doe je door verschillende bronnen (zoals je productielijnen, systemen, applicaties en sensoren) met elkaar te verbinden, en informatie centraal beschikbaar te stellen. Zo krijg je een beter beeld van de processen en afhankelijkheden in je organisatie. Daarnaast ga je gegevens uit (de omgeving van) je assets verzamelen. Bijvoorbeeld met slimme sensoren of door simpelweg de PLC’s van machines uit te lezen. Daardoor krijg je een actueler en completer beeld van wat er in je fabriek gebeurt en kun je processen die minder goed lopen sneller signaleren.

Voorbeeld uit de praktijk

Dat klinkt misschien complex, maar in de praktijk kun je vandaag al beginnen. Hoe? Door te inventariseren wat er al mogelijk is. Welke data wordt er al verzameld in je organisatie? Kun je al eenvoudig data uit je systemen halen?

Hoe eenvoudig je al kunt starten met het verbeteren van de samenwerking en het optimaliseren van processen in je fabriek, leggen we je uit aan de hand van een tweetal voorbeelden.

1. Duurzame manier van onderhouden

In een organisatie waar zuivel wordt geproduceerd had maintenance jarenlang de verantwoordelijkheid om alle assets in de fabrieken periodiek te onderhouden en onderhoudskosten zo laag mogelijk te houden. Afgelopen jaar heeft de organisatie – mede door de stijgende energieprijzen – het energieverbruik van hun assets, de productie-uren en de prestaties van productielijnen in kaart gebracht door data te verzamelen en visueel te maken in een dashboard. Er wordt nu niet alleen meer gekeken naar kosten van onderhoud, maar ook de kosten van energieprijzen en de prestaties van assets. Op basis daarvan stemmen productie en maintenance af wanneer het beste moment is om machines te onderhouden. Daarbij wordt rekening gehouden met de prestaties van assets, energieprijzen en gevolgen voor productie, in plaats van periodiek alles te onderhouden en ook assets te vervangen die mogelijk veel langer mee hadden gekund.

2. Nooit meer naar boven klimmen

In een metaalbedrijf wordt gas gebruikt in het productieproces. Om de hoeveelheid gas in de fabriek monitoren, hangen bovenin de fabriekshal gasmeters. Die werden in het verleden wekelijks uitgelezen door iemand van maintenance. Die persoon werd met een vorkheftruck of een hoogwerker omhooggetild. Een riskante operatie die iedere keer goedgekeurd en gemonitord moest worden door de HSE-afdeling. Kortom, een simpele meting kostte veel handelingen voor maintenance en HSE. De gasmeters zijn nu voorzien van slimme sensoren die de hoeveelheid gas in de fabriek iedere minuut meten. Deze informatie is terug te vinden op een dashboard. Dat zorgt er niet alleen voor dat maintenance een klusje minder heeft, maar ook dat HSE geen voorbereidingen meer hoeft te treffen en het aantal gevaarlijke situaties ziet dalen. Bovendien heeft het ertoe geleid dat productie nu veel accurater inzicht heeft in het gasverbruik en leert om steeds duurzamer te produceren.

Stapsgewijs beter samenwerken

Bovenstaande voorbeelden tonen aan dat je niet in één keer de stap hoeft te zetten naar een slimme fabriek waarin alles perfect draait. Sterker nog, door alleen al informatie bij elkaar te brengen en reeds beschikbare informatie te monitoren met vooraf ingestelde normen kan je direct winst behalen. En dat geeft al snel de aanknopingspunten voor verdere verbeteringen. Zo kun je stapsgewijs steeds verder innoveren en beter samenwerken. Dat is waar Smart Asset Management om draait: delen, afstemmen, samenwerken, problemen oplossen, differentiëren, de business draaiende houden en toegevoegde waarde creëren.